Manutenção Produtiva Total, também conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), é uma ferramenta da metodologia Lean Manufacturing de Gestão, desenvolvida nos anos 60 pela Toyota.
Seu objetivo é implantar práticas de manutenção preventiva no maquinário, a fim de reduzir a estatística de falhas nos equipamentos.
Linha do tempo e evolução
Anos 50
Desde sua criação em 1951, o método veio se atualizando a fim de se adaptar ao progresso industrial e solucionar outras problemáticas, além das causadas por outros equipamentos.
A partir de 1957, além de objetivar manutenção preventiva de maquinário, a TPM passou também a incentivar a busca pela melhoria contínua, ou seja, mesmo que o equipamento estivesse com a manutenção em dia e em pleno funcionamento, se fosse detectada uma oportunidade de melhoria, intervenções eram feitas para que essa possibilidade fosse atendida.
Anos 60
Em 1960, o método começou a determinar a instalação de dispositivos para facilitar a manutenção na fabricação de novos equipamentos e, em 1971, a estratégia passou a ser focada na máxima eficiência dos equipamentos e na instalação de procedimentos com o objetivo de evitar perdas em consequência de falhas nos equipamentos.
Anos 80
Nos anos 80 essas perdas em consequência de falhas de maquinário foram catalogadas e numeradas:
1 – Perdas por Falhas Administrativas
2 – Perdas por Falhas Operacionais
3 – Perdas por Desorganização
4 – Perdas por Logística
5 – Perdas de Tempo Devido à Medições e Ajustes Excessivos
6 – Perdas por Rendimento de Materiais
7 – Perda por Desperdício de Energia
8 – Perda com Consumíveis
Anos 90
Nos anos 90 foi acrescentado ao método a OEE (Overall Efficiency Equipment - Eficiência Geral de Equipamentos), métrica de "melhores práticas" que revela o quanto (em porcentagem) o tempo de produção planejado realmente foi produtivo.
Anos 2000
Por fim, nos anos 2000, essa análise de perdas tornou-se mais abrangente e passou a englobar, além das perdas por máquinas, também as perdas por processos, pessoas e produtos.
Atualmente
Hoje a TPM se estendeu para além da linha de produção e já é prática em setores como logística e administração.
Mas voltando a linha de produção, a manutenção corretiva de equipamentos traz prejuízos para a empresa como máquinas paradas, refugo e atrasos no cumprimento do programa de produção, para evitar isso a TPM propõe identificar causas de falhas nos equipamentos previamente e solucioná-las, de antemão, por meio de um processo de manutenção programada envolvendo os próprios operadores.
O objetivo da TPM é
- Evitar falhas e paradas de máquina;
- No caso de falhas, promover manutenção rápida a fim de retomar a produção o quanto antes;
- Melhorar a eficácia e garantir a longevidade dos equipamentos;
- Capacitar os operadores a realizarem a manutenção de forma voluntária;
- Reduzir custos operacionais.
A TPM possui 5 pilares, sendo:
- Eficiência;
- Auto reparo;
- Planejamento;
- Treinamento;
- Ciclo de Vida.
Estes pilares são sustentados por 5 princípios:
- Atividades que aumentam a eficiência do equipamento;
- Manutenção autônoma pelos operadores das máquinas;
- Manutenção planejada;
- Treinamento dos operadores para aumentar suas habilidades;
- Gerenciamento do equipamento.
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E aí? Sua equipe trabalha com manutenção preventiva? Compartilhe nosso artigo com eles.
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