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Você sabe o que é Manutenção Produtiva Total?

Manutenção Produtiva Total, também conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), é uma ferramenta da metodologia Lean Manufacturing de Gestão, desenvolvida nos anos 60 pela Toyota.

Seu objetivo é implantar práticas de manutenção preventiva no maquinário, a fim de reduzir a estatística de falhas nos equipamentos.

Linha do tempo e evolução

Anos 50

Desde sua criação em 1951, o método veio se atualizando a fim de se adaptar ao progresso industrial e solucionar outras problemáticas, além das causadas por outros equipamentos.

A partir de 1957, além de objetivar manutenção preventiva de maquinário, a TPM passou também a incentivar a busca pela melhoria contínua, ou seja, mesmo que o equipamento estivesse com a manutenção em dia e em pleno funcionamento, se fosse detectada uma oportunidade de melhoria, intervenções eram feitas para que essa possibilidade fosse atendida.

Anos 60

Em 1960, o método começou a determinar a instalação de dispositivos para facilitar a manutenção na fabricação de novos equipamentos e, em 1971, a estratégia passou a ser focada na máxima eficiência dos equipamentos e na instalação de procedimentos com o objetivo de evitar perdas em consequência de falhas nos equipamentos.

Anos 80

Nos anos 80 essas perdas em consequência de falhas de maquinário foram catalogadas e numeradas:

1 – Perdas por Falhas Administrativas

2 – Perdas por Falhas Operacionais

3 – Perdas por Desorganização

4 – Perdas por Logística

5 – Perdas de Tempo Devido à Medições e Ajustes Excessivos

6 – Perdas por Rendimento de Materiais

7 – Perda por Desperdício de Energia

8 – Perda com Consumíveis

Anos 90

Nos anos 90 foi acrescentado ao método a OEE (Overall Efficiency Equipment - Eficiência Geral de Equipamentos), métrica de "melhores práticas" que revela o quanto (em porcentagem) o tempo de produção planejado realmente foi produtivo.

Anos 2000

Por fim, nos anos 2000, essa análise de perdas tornou-se mais abrangente e passou a englobar, além das perdas por máquinas, também as perdas por processos, pessoas e produtos.

Atualmente

Hoje a TPM se estendeu para além da linha de produção e já é prática em setores como logística e administração.

Mas voltando a linha de produção, a manutenção corretiva de equipamentos traz prejuízos para a empresa como máquinas paradas, refugo e atrasos no cumprimento do programa de produção, para evitar isso a TPM propõe identificar causas de falhas nos equipamentos previamente e solucioná-las, de antemão, por meio de um processo de manutenção programada envolvendo os próprios operadores.

O objetivo da TPM é

- Evitar falhas e paradas de máquina;

- No caso de falhas, promover manutenção rápida a fim de retomar a produção o quanto antes;

- Melhorar a eficácia e garantir a longevidade dos equipamentos;

- Capacitar os operadores a realizarem a manutenção de forma voluntária;

- Reduzir custos operacionais.

A TPM possui 5 pilares, sendo:

- Eficiência;

- Auto reparo;

- Planejamento;

- Treinamento;

- Ciclo de Vida.

Estes pilares são sustentados por 5 princípios:

- Atividades que aumentam a eficiência do equipamento;

- Manutenção autônoma pelos operadores das máquinas;  

- Manutenção planejada;

- Treinamento dos operadores para aumentar suas habilidades;  

- Gerenciamento do equipamento.

...

E aí? Sua equipe trabalha com manutenção preventiva? Compartilhe nosso artigo com eles.

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Artigo escrito por:
Daniel Eller

CEO e Fundador

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